Il controllo dei costi operativi nel taglio laser fibra e CO2 passa inevitabilmente attraverso una gestione oculata dei gas di taglio. Che si utilizzi Azoto per un taglio privo di ossidazione o Aria compressa per massimizzare la velocità su spessori sottili, conoscere la portata reale dell’impianto è fondamentale per la preventivazione e la gestione della logistica dei gas.
Questo strumento di calcolo per il consumo del gas permette di stimare con precisione il flusso istantaneo, il volume mensile necessario e l’incidenza economica in base ai parametri tecnologici impostati sulla macchina.
Uno degli aspetti più critici nella fluidodinamica del gas di taglio taglio laser è la distanza tra la punta dell’ugello e la superficie del materiale, definita tecnicamente stand-off. Spesso si tende a considerare il consumo di gas come un valore fisso basato esclusivamente sul diametro del foro e sulla pressione di esercizio, ma la realtà operativa è più complessa.
Durante le operazioni di taglio ad alta pressione, il gas esce dall’ugello in regime di flusso sonico. Tuttavia, quando la testa di taglio si posiziona a distanze molto ridotte, tipicamente tra 0.4 mm e 0.6 mm, si verifica un fenomeno di contropressione.
Se la distanza è superiore a circa un quarto del diametro dell’ugello, il gas per il taglio laser fluisce liberamente e il consumo è massimo. Quando invece lo stand-off scende sotto la soglia critica (molto comune nel taglio dell’acciaio inossidabile con azoto), la lamiera stessa funge da parziale otturazione per l’ugello. In questa condizione, l’area di efflusso laterale diventa inferiore all’area del foro dell’ugello, riducendo effettivamente la portata reale di gas pur mantenendo invariata la pressione impostata sul CNC.
Il nostro calcolatore online del consumo di gas laser integra un algoritmo correttivo che tiene conto di questa restrizione aerodinamica, offrendo un dato di consumo più fedele alla realtà rispetto ai calcolatori teorici standard. Ciononostante, i consumi reali possono differire da quanto indicato, poiché dipendono anche da variabili ambientali e parametri di processo (temperatura ambiente, piercing, kerf, tipo di ugello, ecc).
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